Gestion de production thème : la méthode année universitaire

Méthode SMED En gestion de la production, SMED est l’abréviation de Single Minute Exchange of Die, et qui peut être traduit par : changement d’outil en (quelques) minutes. Le SMED est une méthode d’organisation qui cherche à réduire de façon systématique le temps de changement de série, avec un objectif quantifié. La méthode SMED est utilisée dans le cadre de changements de fabrication. Elle a pour objectif de réduire ces temps, et permettre ainsi de réduire la taille de lot minimale. En effet, si les temps de changement de série deviennent nuls, on peut alors engager une fabrication à l’unité sans augmenter les coûts. Le but c’est donc de diminuer ce temps consacré au réglage, afin d’obtenir des changements d’outils rapides ou des réglages instantanés. C’est une méthode qui permet de rationaliser le temps entre la dernière pièce bonne de la production N et la première pièce bonne de la production N+13. La dynamique SMED : Le SMED a pour but d’accroître à son maximum la flexibilité des équipements, et de réduire à son minimum le temps de changement de référence. Il organise la technique du changement d’outils, synchronise les compétences des équipes sur le sujet et rassemble les conditions d’un fonctionnement fiable et économique des systèmes de production capables de répondre en temps réel, aux demandes des clients. Kanban, terme générique des systèmes d’approvisionnement industriel de production « sans stock », fournit le cadre naturel de ce type de fonctionnement. Conforme à la tradition japonaise (observation de l’existant et progrès pragmatique), le SMED décrit la séquence de changement de référence tant au niveau des activités humaines que des configurations matérielles des équipements liées au Set-up et au réglage. Il organise ensuite cette séquence et modifie ces équipements par suppression, simplification, réarrangement, parallélisassions, anticipation, standardisation pour déterminer le nouveau scénario optimisé. Shingo a démontré à de multiples occasions que l’atteinte du « moins de 10 minutes » est possible dans la plupart des technologies. 7