Kaisen : principe de l’amélioration continue

Temps d’ouverture Temps requis Arrêts planifiésTemps d’ouverture Pannes, pertes de performanceTemps net Perte cadenceTemps utile Non qualité7.4 Les pertes et la TPM Les pertes se définissent par un excédent de dépenses engagées par rapports aux revenus générés. En matière de TPM, les pertes sont assimilables à des dépenses inutiles (des gaspillages !) qui affectent la performance des équipements eux-mêmes, mais également celle de la main d’oeuvre, des matières et énergies utilisées. La TPM vise à réduire et éliminer ces causes de pertes pour améliorer les performances du système de production. Les praticiens de la TPM ont dénombré 16 causes de pertes, regroupées en trois familles :1. Huit pertes liées à l’équipement 1. Pertes dues aux pannes, 2. pertes dues aux réglages, 3. pertes dues aux changements d’outils 4. pertes dues au démarrage, 5. pertes dues aux micro-arrêts et à la marche à vide, 6. pertes dues à la sous vitesse, 7. pertes dues aux défauts et aux retouches, 8. pertes dues aux arrêts programmés et à la fermeture de l’atelier 2. Cinq pertes liées à la main d’oeuvre 1. Pertes dues au management, 2. pertes dues à la rapidité de l’exécution, 3. pertes dues à l’organisation de la ligne, 4. pertes dues à la logistique, 5. pertes dues aux mesures et aux réglages 3. Trois pertes liées aux matières, à l’outillage et à l’équipement 6. Pertes dues à l’énergie, 7. pertes dues à l’outillage, 8. pertes dues au rendement de la matière 40