Le poka-yoké est souvent associé au terme « zéro contrôle », car plutôt que d’ajouter une étape supplémentaire de contrôle à faire par le service Qualité, l’inspection est intégrée au processus de production. En effet, l’opérateur est probablement le meilleur inspecteur, à condition qu’on lui fournisse les moyens nécessaires. L’approche zéro défaut ou poka-yoké accepte que l’erreur soit humaine et qu’il soit nécessaire d’inclure des dispositifs empêchant qu’elle n’engendre des défauts. C’est en travaillant avec cette philosophie que l’on pourra enfin atteindre l’objectif zéro défaut et zéro contrôle.Erreur ou défaut ? À l’opposé des autres méthodes d’inspection, l’approche poka-yoké vise à contrôler les erreurs elles-mêmes et non les défauts. Par exemple, le fait d’oublier d’éteindre les phares d’une voiture ne constitue pas un défaut, mais une erreur. Il y aurait défaut si, à cause de cette erreur, la batterie se vidait et empêchait la voiture de démarrer. L’ajout d’un signal sonore alertant l’automobiliste permettrait d’éviter que l’erreur n’engendre un défaut : c’est cela, l’approche poka-yoké.8.2 Méthodologie
8.2.1 Identifier et analyser
Trouver les problèmes actuels (ou potentiels si on est encore à l’étape de conception). Souvent l’AMDEC est utilisée pour déterminer les problèmes potentiels du processus qui devront faire l’objet de vérifications particulières. Toutefois l’analyse de l’historique qualité (retours clients, quantité de rebuts, cause des pannes, etc.) peuvent s’avérer efficaces.
8.2.2 Prioriser les problèmes
Les problèmes identifiés doivent être rangés en ordre de priorité, ce qui permettra de concentrer les efforts et les ressources sur les aspects stratégiques et rentables. Utiliser les histogrammes de fréquences, de criticité et de coûts (inspections, réparations, rebuts et autres coûts intangibles) en se basant sur une analyse de Pareto.
8.2.3 Chercher les causes